畜禽颗粒饲料具有易于包装、营养均衡的优点，受到了养殖户的热烈欢迎。而对于畜禽饲料，一般都是应用制粒机来进行制备，其具有制粒速度快、效果好的优点。制粒机在生产颗粒饲料时，存在各种问题，影响颗粒饲料的加工质量与效益。因此，应加强对颗粒饲料加工质量影响因素的研究，并寻找有效的改善方法。

一、配方

从原料的特征以及对其的选择情况来看，必须要考虑到饲料生产员工的可操作性、加工工艺的可行性以及配方中用到的原料对颗粒品质的影响。比如在进行调质过程中，淀粉会吸收蒸汽中的水分与热量，发生糊化反应，而各交联物料组分还会对颗粒饲料的成型具有一定的促进作用。而物料中适宜含量的天然蛋白质在水和热量的作用下具有良好的可塑性，有利于颗粒品质。但是，蛋白质的变性过程是疏水过程，饲料中过多的蛋白质不利于物料对蒸汽水分的吸收，从而影响调质效果。另外，配方中的脂肪添加也不利于颗粒品质的塑造，会导致饲料颗粒容易粉化。所以就如何塑造理想的颗粒品质，特别是对于禽料、水产料等，配方设计过程中需要充分考虑原料特点及其对颗粒品质的影响。

二、粉碎

颗粒饲料中若是没有进行较好的粉碎，存留有较大的颗粒原料，在调质时就会难以充分吸收水蒸气中的水分与热量，导致这些大颗粒原料相对于较细颗粒原料难以软化，以至于在冷却时，由于软化程度不同，原料收缩量之间存在差异，从而发生辐射式裂纹，使粉化率增加，颗粒形态差。改进方法包括以下两种：一，控制粉状原料的粗细度与均匀度，加强原料粉碎过程的控制，杜绝出现不规则较大的颗粒原料；二，调质过程中应保证所有原料都能充分软化，调质均匀。

（一）调质要素

1、温度。饲料厂在建设之初，对于锅炉的选择通常会按照75kg/t的蒸汽标准，实际制粒消耗蒸汽量可以以50kg/t来进行计算。畜禽颗粒饲料制粒温度应控制在78～83℃之间，其目的是为了杀灭有害菌以及使淀粉糊化。一般而言，小麦、薯类等淀粉类原料的糊化温度控制在58～72℃。制粒时要用饱和蒸汽，经减压阀后蒸汽压力最好在2.5kg/cm2左右，要确保蒸汽系统汽水分离器、疏水阀工作正常，避免因含水蒸汽进入调制器而造成湿堵机故障。水产颗粒料的制粒温度要在90℃以上，目的是蛋白质变性及灭菌，蒸汽压力可以选用4kg/cm2左右。

2、时间。颗粒饲料的制粒主要取决于调至器的型号。一般而言，调质时间越长，蒸汽与粉状饲料的接触时间越多，蒸汽量增加越多，越有利于畜禽饲料淀粉糊化与水产饲料蛋白质变性。通过对调制器叶片角度的调整，来增加调质时间，高谷物畜禽饲料调质时间应保持在40s以上，对于叶片角度的调节应保证调质器电机电流控制到额定电流内不跳闸为主。

3、水分。在影响颗粒料品质的因素中，调质最重要，而在影响调质的因素中，吸水比吸热更重要，由此可见，水分在影响颗粒料品质的因素中尤为重要。调质的最佳水分为15%～16.5%，影响调质水分的最大原因是原料的水分。对于大多数饲料厂每年至少在6个月以上的，成品颗粒料水分都达不到配方师设计的水分要求，畜禽颗粒饲料水分通常在11%左右，沉水鱼料水分更低，甚至在9%左右。

目前，颗粒饲料最好的水分优化控制设备（系统）是全自动在线水分控制系统，其主要是应用微波炉技术实时对混合仓物料水分进行扫描，根据物料水分实际值与标准值的设定，配置合适的液体防霉液与水的混合物，然后运用雾化原理对混合仓内的物料进行喷涂。该系统可以全天候远距离监测并控制物料水分，能够执行任何水平的调质水分及成品颗粒饲料水分。当前主流的水分控制系统是称重型传感器系统，称重静态精度0.2%，动态精度0.5%，每批次自动配料并混合添加，根据原料水分来可以设置不同配方，能够将成品颗粒水分稳定控制在12.5%左右。

四、冷却与制粒

冷却一般指的是带走颗粒在调质过程中产生的热量与水分。若是冷却的风速过快，就会使颗粒表面温度降低，但是由于其内部水分是在冷却后才会“溢出”的，因此，颗粒饲料表面容易形成裂纹，使颗粒饲料的含粉率过高；若是风速太慢，就会导致颗粒损失大量水分，成品率过低。合理的风速应控制在0.8～1.5m/s，这一风速下会使热量“跑掉”，而尽可能的留住水分。一般要求饲料温度与环境空气温差小于5～8℃。但在夏季，料温比环境温差高3℃以上时，用户可以感觉出来。另外，冷却后的颗粒容易出现料温不均的情况，冷却器内料层越厚，冷却器出料口边缘至中间位置的料温差异越大，可达9℃，甚至12.6℃。在冷却器下料口安装3～5个温度感应器，并将温度显示器放置在颗粒机旁，以便随时了解物料温度情况。

五、结语

综上所述，现代饲料工业的产品演化进程，主要体现出产品細分越来越多、品质标准越来越丰富、原料应用越来越多元、生产工艺越来越进步等特点，我们需要不断更新知识结构，并善于采用有价值创新的技术和手段，来更好地实现饲料工业的精细化作业。